導入事例

全長約200mの広大な物流センターだからこそ、
商品搬送にかかる労力と時間が大きな課題に。

当社17拠点目となるプラネット埼玉は「日本最大の工具箱」を目指した物流センターで、50万アイテムのプロツール（工場用副資材）が在庫可能です。全長約200ｍのフロアが4層という広大な空間のため、これまで以上に入出庫など商品搬送にかかる労力と時間が課題となりました。そこで多彩な物流機器の導入を進め、高密度収納･高効率出荷による商品の安定供給と即納体制の強化に取り組むことになりました。

当社の要望に沿ったAGVを開発してもらえ、
既存のカゴ車やハンドリフトの牽引を実現。

種々の物流機器の導入を進めるなか、自動搬送装置（AGV）で採用条件となったのが、床からの高さが異なる各種カゴ車の下に潜り込んで※の自動チャッキング（把持）と、ハンドリフトを人の手からAGVへスムーズにチャックできる機能でした。これらの要望に対するシャープのレスポンスは速く、ニーズに合った2種類のAGVを短期間で開発していただけたことが決め手となりました。また、実際の運用に即した走行経路の最適化、配車予約機能の設定など、システム面の対応にも満足できました。

入出荷時の商品搬送や廃材搬送を自動化。
人にしかできない仕事にスタッフを集中できる。

カゴ車牽引タイプを6台、ハンドリフト牽引タイプを4台導入し、商品の入庫、出庫、段ボールなどの廃材搬送で活用しています。AGVの呼び出しや搬送先の指定は各荷役ステーションのタブレット端末で簡単に操作できます。時間と労力がかかる搬送作業が自動化されたことで、人にしかできない仕事にスタッフを集中して配置できるようになりました。AGVの導入は、労働人口の減少という課題への対応策にもなっています。

集中制御システム（AOS）で走行データを分析。
運用しながらさらなる効率化を追求していく。

集中制御システム（AOS）により、AGVの様々な走行データが記録され、可視化されます。それをもとに各機の待機時間や使用率の差などを分析することで、AGVやスタッフの配置の見直し、走行経路である磁気テープのレイアウト変更などが検討できます。引き続き運用しながらデータ分析を進め、さらなる効率化を追求していきたいと思います。