導入事例

工場間の進捗確認にタイムラグが生じて、準備時間の無駄や遅れにつながっていました。

当社では、3つの工場が連携して樹脂ホース等を製造しており、前工程で加工した部品を別工場に運び、後工程でさらに手を入れ製品を仕上げています。これまでは、電話やメールで進捗状況を確認しあっていましたが、タイムラグがあり、後工程の準備に時間の無駄が生じたり、トラブル対応が遅れる場合もあり、工場間で進捗状況をリアルタイムに大画面で確認しあえるように改善したいと考えました。また、トラブル発生時の顕微鏡検査画像や作業現場のカメラ映像を高精細・大画面で表示し、早期に原因解析を行いたいと考えていました。

簡単なタッチ操作で指示を伝達できる。
CAD図面等を高精細に大きく表示可能。

ご販売店から提案されたBIG PADのデモ機を使い、各工場で画面共有しテストしたところ、作業工程やトラブル対応を指示する際、簡単なタッチ操作で意思疎通が図れることが分かりました。全員が直感的に使えて、双方向リアルタイムビジュアル化を実現できることが導入の決め手となりました。また、CAD画面や顕微鏡検査画像、各作業エリアの映像を大画面で高精細に表示でき、検査・解析に威力を発揮することも評価できました。

本社・各工場を双方向リアルタイムに視覚化。
トラブル発生時の解決がより迅速に。

BIG PADを導入して進捗状況を共有できるシステムを構築したことで、本社や各工場間で円滑な連携作業が可能となりました。工場の作業エリアのカメラ映像を配信し、高精細・大画面の4K BIG PADに表示することにより、トラブル発生時に遠隔地からベテラン社員が映像を確認して原因を探ったり、対応する社員が的確な準備をして現地に向かったりできるので、より迅速に問題が解決できるようになっています。全社員が会社の方針であるリアルタイムビジュアル化を理解し、現場からの改善提案、アイデアが出るようになってきており、社内活性化に寄与しています。

BIG PAD導入が「働き方改革」のきっかけに。
リアルタイムビジュアル化をさらに推進。

BIG PAD導入が無駄の削減につながり、「働き方改革」のきっかけとなりました。CAD図面を使用した会議や研修などで使用するのはもちろんのこと、今後も4K BIG PADを前提とした業務改善ソフトの開発を行い、リアルタイムビジュアル化を進めていき、未導入の各現場にもBIG PADを導入したいと考えています。