導入事例

製造現場から設計部門への報告の迅速化と設計部門内での情報共有が課題でした。

造船過程において製造現場から様々な改善提案や不具合情報、確認事項等が上がってきます。これまではその都度、現場の管理責任者である担当技師が各現場に足を運び、詳細を聴き取ったり、写真を撮って設計担当に伝達していました。ただ、造船工場の敷地は広大で往復2㎞という現場もしばしばあり、時間がかかっていました。また、報告を受けた設計担当一人にしか情報が伝わらないため、効率的な情報共有が課題となっていました。

自社開発の情報共有システムをBIG PADでテスト。
大画面、スムーズなタッチ操作、高画質に納得。

製造現場と設計部門を効率的に結ぶ情報共有システムを開発するなか、その表示装置としてフロアの全員で見られ、誰もが手軽に操作できる大画面タッチディスプレイに着目。中でもコストパフォーマンスや問い合わせへの対応を評価してBIG PADに絞り込み、デモ機を借りて当社システムをテスト運用しました。そのうえで、複数名でも議論しやすい画面サイズ、スムーズなタッチ操作や画質にも納得でき、導入を決定しました。

現場からの報告を設計部門が瞬時に把握。
大画面による情報共有でスピード対応を実現。

BIG PADを活用した情報共有システムで“工場の見える化”を実現しました。製造現場で報告事項が生じると、各現場の責任者が直ちにスマートフォンで状況を撮影して共有システムに報告書をアップ。その瞬間、設計部門等の各フロアに設置されたBIG PADにアラートが表示され、内容確認するまで消えません。そのため現場への回答がスピーディーになり、対応の進捗状況もアイコンで一目瞭然です。また、設計部門の全スタッフが情報を共有できることで協力体制が取りやすく、先行事例を基に他の同型船の設計改善にも役立てています。

当社グループの海外の造船所でも追加導入。
今後はインフラ設備の稼働確認にも活用したい。

同じシステムを当社グループの中国の造船所でも採用し、BIG PADを5台導入しました。今後はフィリピンの造船所への採用も検討します。また、工場内のパイプラインやポンプなどのインフラ設備の稼働状況の確認にも、このBIG PADを使った情報共有システムを活用していきたいと考えています。