導入事例

往復約300mの運搬作業を軽減したい。
人手不足対策も視野にAGV導入を決定。

長野岡谷工場では、プリントヘッド、コネクター、単結晶サファイア、切削工具、生産設備、検査装置などの製造を行っています。物流棟に届いた資材を生産棟に搬送し、加工のうえ製品化したものを再び物流棟に移して出荷していますが、両棟の間は往復で約300m。重量物をカゴ車に載せて運搬するのは担当者の負担が大きく、その作業の軽減が課題でした。また、将来の人手不足も考慮し、自動搬送装置（AGV）導入を決めました。

カスタマイズによるスロープ対応が決め手。
既存カゴ車をそのまま牽引できる点も評価。

各社AGVを検討するなかで、搬送経路に傾斜2°のスロープがあることがネックになっていたところ、この課題をカスタマイズ対応でクリアしていただけたことが一番の決め手でした。デモ機による現場検証でスロープのスムーズな上下に加え、途中で非常停車しても重さで坂を下ることがない安全性も確認できました。他にも、既存のカゴ車がそのまま使えたことや、カゴ車に潜り込んで牽引するタイプのため、狭いクランクがある経路でも小回りが利くことなどがメリットでした。

大幅な負担軽減と労災対策につながった。
社員からの評価高く、企業イメージ向上にも。

搬送作業の多くをAGVが人に代わって担ってくれるため、社員の大幅な負担軽減と労災対策につながり、当社の「人を大切にする経営」にもかなっています。社員が多く利用する通路を走るため、センサーによる障害物検知に加え、誘導用の磁気テープで走行経路が一目でわかることが安全性をより高めています。社員から「AGV導入で助かっている」との声が多く上がっており、社外の見学者からも注目を集め、企業イメージ向上にも貢献しています。

AOSを活用して運用効率や安全性を向上。
追加導入やステーション増設も今後検討。

集中制御システム（AOS）を活用し、複数台のAGVへの搬送指示、交差点制御や防火扉連動などをプログラムしているほか、連携するアプリを当社独自に開発。社員のスマホでも走行位置を確認できるようにして、タブレット端末での操作と合わせて運用効率を高めています。今後、AGVの追加導入や発着ステーションの増設なども視野に、稼働率のさらなる向上を目指します。